各ステップに明確な入力・出力と検査ポイントを設けています。標準化された加工フロー、充実した設備構成、厳格な検査ポイントにより、複雑部品の納品を明瞭・安定・トレーサブルにします。
DFM（製造性分析）で、公差・材料・工法の実現性を確認します。
加工ルート、治具、工具の方案を策定し、加工プログラムを編成します。
NC設備がプログラム通りに加工し、工程内巡回検査で寸法の安定を確保します。
塗装・アルマイト・めっき等の表面処理と洗浄・梱包。
三次元全寸法検査でロットデータをトレース、納期通りに納品し検査報告書を提供します。
小型精密部品から大型構造部品まで、単一工程から溶接・表面処理まで、ワンストップで対応。以下は代表的な加工範囲の例です。詳細は実際の図面評価によります。
複数の立形CNCマシニングセンタで、複雑形状・多面・薄肉部品を加工。剛性が高く、段取り回数を減らして量産の一貫性を高めます。
NC門形マシニングセンタで大型フレーム、ベース、大寸法パネルを加工。最大加工範囲は約 2m×1.5m、重量構造部品にも対応します。
高速ドリルタップセンタの高主軸回転で、高密度の穴、放熱部品、小型精密部品の精密フライスと穴あけを効率的に行います。
NC旋盤と横形旋盤で軸、スリーブ、円盤、フランジなどの回転体を加工し、同軸度、真円度、表面の光沢度を管理します。
サーボタッピング機とボール盤で多穴の穴あけ・タップ加工を行い、ねじ精度と位置度を安定して維持します。
レーザー溶接、ダブルパルスガスシールド溶接にバリ取り・磁気バレル研磨・表面処理を行い、仕上げ品質の溶接組立品を納品します。
* 上記のパラメータは代表的な能力の例であり、実際の到達可能な指標は部品構造と材料によって異なります。
フライス、旋削、門形、穴あけ・タップ、溶接・表面処理の連携により、以下の代表的な部品タイプに対応します。
フライス、旋削、特注・カスタム、溶接・表面処理部品を含む精密加工成品の一部をご紹介します。
単品試作でも量産でも、明確な工法方案と納期をご提示します。
